印刷技术：切纸机的上刀下刀如何调整？
切纸机在裁切纸张时，由于各种因素往往会出现上刀、下刀现象(也称凸刀、凹刀现象)，给印刷套准带来困难。在此对上刀、下刀现象的产生原因做一分析与总结。
《千斤压力不够》
有两种情况：?
(1)机械压力弹簧弹力不够。此时必须增大压力，如果增大到大位置时还不行，则需更换弹簧。注意：如果是多根弹簧中的一根断了，则需同时更换多根弹簧，否则也会出现压力不均、不够等现象，造成上刀、下刀现象。?
(2)液压不足。即油路或油泵中的液压油不够，从而导致压力不足，此时需查明原因，对症下药。《刀座与滑块之间的间隙过大》
当磨损或调节不当，造成刀座与滑块之间的间隙过大(一般应为0.1mm)，导致刀座不稳时，就会造成上刀、下刀现象。此时，需重新调节刀座与滑块之间的间隙。?《刀钝》
裁切时要掌握好切削量，要勤换刀，厦门印刷，用快刀。如果刀过钝，则不但影响纸张裁切的质量，而且还会影响机器的精度和寿命，严重时还会发生机械事故。《刀片的角度调节不正确》
刀片的角度应根据被裁切纸张而定，厦门印刷，薄、松、软的纸张，刀片角度要小，一般为25～30°;厚、实、硬的纸张，刀片角度要大，一般为30～35°。否则，容易出现上刀、下刀现象，并加快刀片钝化。《刀条原因》
正常时刀条与平台平面平行。当刀条过高或过低时，也容易出现上刀、下刀现象。这时需调整刀条使其与平台平面平行。《送纸器平面(俗称靠山)与平台平面不垂直》
送纸器平面(俗称靠山)与平台平面不垂直，发生上刀、下刀现象。需用角尺重新调试两平面的角度，使其为90°。《刀座运动方向与送纸平台平面不垂直》
如果刀座与滑块之间的间隙正好，则需调节平台平面使其与刀座运动方向垂直。一般，只需调节平台后面与地面支撑的支撑杆的高度即可。《纸张原因》
当纸张出厂时间较短、较松软，纸张内滞留空气较多、不实，裁切时也易出现上刀、下刀现象。?《操作原因》
有两种情况：①操作时不压千斤，纸张定位后直接裁切，导致出现上刀、下刀现象。裁切时，应先压实千斤，之后再裁切;②向前推送纸堆时用力不足或用力过猛，纸张被弹回，造成歪斜出现上刀、下刀。裁切纸张时应规范操作。
摘要许多印刷的实例表明，当印刷速度有较大增加时，印刷的压力也会随之增大。而印刷压力的适当与否往往也影响着印品的质量。
胶印印刷是采用间接印刷，利用橡皮滚筒中间弹性体，厦门印刷厂家，将印版滚筒上的图文，在压印滚筒印刷压力的作用下，转印到印刷的纸张上面去，胶印机的印刷速度对于印刷压力的影响是很大的，许多印刷的实例表明：当印刷速度有较大增加时，印刷的压力也会随之增大。这是因为印刷速度的提高，必然使印版与橡皮布、橡皮布与被承印物的纸张之间互相对应的点所接触的时间相应减少。这种时间的减少，就意味着印刷面之间存在不完全接触的程度增大，这是十分危险的。
为了有效地避免因胶印时印刷面之间的不完全接触而引起的图文网点转移不完整，网点与图文不结实、掉版，以及墨色灰淡等现象，就必须使用较大的印刷压力。这样一来，既能使油墨较快地从供墨表面转移到受墨表面，又能使油墨在较短的时间内完成其理想的转移过程。
理想的压力并不是一成不变的，所以在决定影响压力的诸多因素时，就必须按照印刷过程中的实际情况进行周密地分析。
近些年来，胶印机的印刷速度提高得比较快，高时速的单张纸胶印机已经达到12000～15000张／小时，机器转速高了，它的印刷压力必须相应地增大，其原因如下：
(1) 以增大印刷压力去弥补因压印时间短暂所带来的印刷面之间不完全接触而引起的图文网点转移不完整、图文网点印迹不结实、掉版等一系列的弊端。
(2) 随着胶印机印刷速度的不断提高，滚筒的直径小了，在滚压过程中的压缩宽度也相应减小。如果不增大印刷压力，同样会影响到油墨的图文转移。
印刷的压力过大或者过小，都会导致印品质量的降低，而印刷压力的过大带来以下几个方面的弊端：
(1) 图文失真、印迹变粗大，网点扩大厉害。
(2) 油墨局部'过满'，导致印刷品色调不协调。
(3) 纸张被拉起毛、脱粉。
(4) 使印刷机的主要承压部件和转动部件产生较大变形，从而影响零部件的工作寿命。
(5) 与正常的压力和摩擦条件相比，加速了印版的磨损。
(6) 印迹网点扩大，印品层次不清，并且橡皮布的耐印力受到影响。
(7) 由于机器的载荷增大，厦门印刷厂，所以耗电量也较多。
当印刷的压力过小时，将会引起：
(1) 印刷图文的转移不够完整。
(2) 网点不实，色彩灰淡。
(3) 使印版、包衬、纸张和印刷机等原有的缺陷和毛病更加明显。
理想的压力应该是在一定印刷面变形的条件下，在印迹足够结实的基础上，均匀地使用较小的压力，并且被绝大多数人公认，为绝大多数人所满意的那种墨量，适当地被合理转移的印刷压力。
一般情况下，印刷压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的，压力应该是以印品具有网点结实、图文清晰、色彩鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加得越小越好。
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