激光焊接可以采用连续或脉冲激光束加以实现，激光焊接的原理可分为热传导型焊接和激光深熔焊接。功率密度小于104~105 W/cm2为热传导焊，此时熔深浅、焊接速度慢；功率密度大于105~107 W/cm2时，金属表面受热作用下凹成“孔穴”，形成深熔焊，具有焊接速度快、深宽比大的特点。
其中热传导型激光焊接原理为：激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件熔化，形成特定的熔池。
用于齿轮焊接和冶金薄板焊接用的激光焊接机主要涉及激光深熔焊接。
激光深熔焊接一般采用连续激光光束完成材料的连接，其冶金物理过程与电子束焊接极为相似，即能量转换机制是通过“小孔”（Key-hole）结构来完成的。在足够高的功率密度激光照射下，材料产生蒸发并形成小孔。这个充满蒸气的小孔犹如一个黑体，几乎吸收全部的入射光束能量，孔腔内平衡温度达2500 0C左右，热量从这个高温孔腔外壁传递出来，使包围着这个孔腔四周的金属熔化。小孔内充满在光束照射下壁体材料连续蒸发产生的高温蒸汽，小孔四壁包围着熔融金属，液态金属四周包围着固体材料（而在大多数常规焊接过程和激光传导焊接中，能量首先沉积于工件表面，然后靠传递输送到内部）。孔壁外液体流动和壁层表面张力与孔腔内连续产生的蒸汽压力相持并保持着动态平衡。光束不断进入小孔，小孔外的材料在连续流动，随着光束移动，小孔始终处于流动的稳定状态。就是说，小孔和围着孔壁的熔融金属随着前导光束前进速度向前移动，熔融金属充填着小孔移开后留下的空隙并随之冷凝，焊缝于是形成。上述过程的所有这一切发生得如此快，使焊接速度很容易达到每分钟数米。
随着科技的发展，激光打标技术在塑料制品及医疗器械乃至航空航天这样的高科技、精密、尖端领域。要应用于这些领域，除了塑料本身的材质必须符合要求外，还要解决加工的问题。
塑料在焊接、切割、雕刻、钻孔等过程中如何实现精密、清洁、快速、高效，已经成为塑料加工行业亟待解决的问题。
传统的机械加工方式，将钻头等机械直接作用于塑料工件，容易使塑料工件变形，而且会在加工处形成毛边，还需要进行一番处理，精密度往往达不到要求，加工速度也比较慢。将激光技术应用于塑料加工，可以避免上述弊端，大大加快塑料新品研究开发的速度，使塑料应用进入“高、精、尖”的领域。激光是将光能通过激光器聚焦后形成激光束，精que地把巨大的能量送到非常小的区域，从而对包括塑料在内的各种材料进行焊接、切割、雕刻、标识、钻孔等加工。
现在有些塑料模具也微型化，激光所具有的非接触、无磨损及准确定位的特性显然非常适用于这些微型模具的雕刻制作。
